A fábrica da Dell Technologies em Hortolândia, no interior de São Paulo, completa 10 anos, período em que produziu 12 milhões de equipamentos. Na planta, que atende todo o território nacional, são fabricados computadores (desktops, notebooks, all-in-ones, workstations e equipamentos 2 em 1), servidores e soluções de armazenamento (storage).
A Dell foi uma das primeiras fabricantes de computadores a investir em fabricação nacional. Em 1999, a empresa inaugurou uma unidade fabril na sede da companhia, em Eldorado do Sul (RS), e quase oito anos depois, em 2007, migrou toda a operação para a cidade de Hortolândia.
Claudionor Silva, diretor executivo de operações da Dell Brasil, comenta que atingir a marca de 12 milhões de equipamentos produzidos no país reforça o compromisso da Dell com o mercado brasileiro, que é um dos principais mercados para a companhia no mundo. “Hoje, a produção da nossa fábrica consegue atender a todo o mercado interno. Graças à produção local em Hortolândia, temos agilidade e flexibilidade para atender o mercado nacional, o que representa uma importante vantagem competitiva”, diz.
Projeto de IoT
A fábrica da Dell de Hortolândia foi escolhida para implementação de um projeto pioneiro no mundo, baseado no uso de internet das coisas (IoT), para melhorar o processo de controle de qualidade na produção de computadores. A iniciativa, que está em funcionamento desde dezembro de 2016, aumentou em 20% os índices de eficiência da área responsável pela auditoria dos equipamentos e servirá como modelo a ser replicado em outras unidades fabris da Dell ao redor do mundo.
No projeto, câmeras de vídeo instaladas na linha de produção fazem a leitura, em tempo real, da etiqueta de identificação dos computadores e encaminham os dados para um gateway de Internet das Coisas, que consulta automaticamente as especificações técnicas das unidades produzidas no banco de dados da Dell e, por meio de scripts de análise, define quais unidades devem ser submetidas aos testes de qualidade. Em seguida, é enviado um comando para as esteiras de transporte, que desviam o equipamento para a área de auditoria de qualidade em tempo real, sem atraso na linha. O processo substituiu o método anterior, que era realizado de forma totalmente manual.
