Companhia triplicou a produção em uma fábrica e implantou RFID para melhorar fluxo logístico
A Suzano Papel e Celulose colocou em funcionamento sua segunda linha de processamento na fábrica de Mucuri, no extremo sul da Bahia, o que resultou no aumento em 200% do volume produzido na unidade em 2007. Isso significa que, em vez de 200 caminhões entrando e saindo todos os dias da planta, esse número passou para 600.
Diante desse cenário, a companhia se viu obrigada a melhorar o fluxo logístico interno da planta industrial e, para tanto, optou pela implantação leitores de radiofreqüência em pontos chave e passou a utilizar etiquetas de identificação nos caminhões.
Assim, desde abril, quando um caminhão de madeira se aproxima da entrada da fábrica, é rapidamente identificado e um painel indica para qual triturador a carga deve ser encaminhada. “Assim, sabemos quem entra, a que horas e para onde vai. E passamos a obter também os tempos parciais”, explica José Carlos Costa, diretor de tecnologia da informação da companhia.
Todo o fluxo logístico é feito em uma maquete eletrônica e há sistemas de inteligência logística para melhorar os processos. “Podemos otimizar os processos de carregamento e expedição, por exemplo. Estamos trabalhando nisso de forma contínua”, comemora Costa.
Segundo ele, a introdução do RFID já rendeu, logo após sua ativação, a redução em 10% do tempo que um caminhão leva pra completar todo o ciclo. “Um caminhão de madeira sai da fábrica em 61 minutos. Quando há qualquer atraso, o sistema apita e a equipe corrige a falha que provocou uma fila, por exemplo”, afirma o diretor de TI.
“Quase não há imprevistos – são poucas as surpresas – e, por isso, é possível ganhar muito dinheiro. Sempre existem rearranjos pontuais, mas em geral, é bem monótono. E isso é incrivelmente bom”, garante Costa.
A implantação do rastreamento em ambiente controlado foi definida como algo simples pelo executivo. Ele alerta, porém, que é preciso entender as mudanças estruturais necessárias para o bom funcionamento de um sistema desse tipo.
O abastecimento de madeira na fábrica da Suzano era coordenado por apenas uma pessoa. Depois do RFID, os requisitos para controlar o ambiente mudaram e um gestor de fluxo não é mais necessário, mas sim um analista de processos. “Esse trabalho não se resume mais ao gestor de tráfego. É preciso treinar gente e mudar a job discription que passará a ser analisar e melhorar o modelo”.
Costa lembra que nem tudo pode estar sob controle, já que a frota da Suzano é terceirizada, mas, na medida do possível, o controle do fluxo da fábrica permite, por exemplo, avisar o campo de onde está sendo extraída a madeira, qual caminhão irá buscar a quantidade já determinada de carga e o horário que isso deve ocorrer. “Isso não existia, definitivamente”, conclui Costa.
