Atualmente existem 13 milhões de pessoas no Brasil portadoras de algum tipo de deficiência, de acordo com dados do IBGE – 15 mil delas sofreram amputação. Com a evolução da tecnologia, é possível, porém, recuperar de certa forma esses membros perdidos. Esse é o trabalho que a Universidade Federal de Uberlândia (UFU) está desenvolvendo dentro do Laboratório de Engenharia Biomédica da instituição, em conjunto com o Grupo de Realidade Virtual e Aumentada.
De acordo com Alcimar Barbosa Soares, professor da universidade responsável pelo laboratório, próteses podem custar tanto quanto US$ 150 mil. “[O valor] está fora da realidade de grande parte dessas pessoas”, comentou o executivo durante coletiva de imprensa na Autodesk University, evento da companhia que aconteceu nos dias 13 e 14 de setembro, em São Paulo.
Pensando nessa população que não tem acesso à próteses, especialistas começaram um projeto para desenvolvimento de equipamentos que se adaptassem e se personalizassem às necessidades de cada paciente. A intenção é que haja barateamento no processo de confecção da prótese que, consequentemente, levará à redução de custo para aquisição, alcançando, dessa forma, a população de baixa renda do País. “Queremos levar para regiões remotas”, afirma o especialista, complementando que a expectativa é de que o projeto, que teve início em agosto de 2016, tenha seus primeiros dispositivos prontos no mesmo mês do ano seguinte.
Para ter a possibilidade de levar os estudos adiantes, os especialistas receberam aporte da Autodesk Foundation – o primeiro projeto que a empresa selecionou na América Latina. Soares ressalta que, além do dinheiro recebido, o financiamento também engloba o uso ilimitado de tecnologias Autodesk – que serão usadas para a modelagem dos membros.
O projeto possibilita que próteses tenham de 30% a 35% de seus custos de produção reduzidos.
O caminho das pedras
Edgar Lamounier, pesquisador e professor da Universidade., também um dos responsáveis pelo projeto, conta que o desenvolvimento da prótese engloba basicamente três fases: o escaneamento do coto do paciente, a modelagem virtual e, por fim, treinamento para uso do novo membro e adaptação.
A modelagem no projeto é um dos maiores cuidados que os pesquisadores têm. “A maioria das próteses não são customizadas”, aponta Lamounier. “Queremos resolver essa questão crítica, porque irá ajudar ainda mais pessoas a controlá-las”, completa.
Esse último passo conta com tecnologia de realidade virtual para que o paciente aprenda a utilizar a prótese antes que seja efetivamente impressa. “[O desafio] é que o treinamento ocorra no mundo virtual tal como no real, com terapeuta ocupacional, fisioterapeuta”, disse Soares, comparando o aprendizado à andar de bicicleta: quando se é criança, coloca-se rodinhas para que não se perca o equilíbrio recém-adquirido e se caia – caso contrário, o pequeno se assusta e nunca mais sobre na magrela. “A ideia é criar mecanismos para que o paciente não precise subir na bicicleta e caia”, explica, ou seja, criar um ambiente em que ele possa treinar e descobrir como sua nova mão funciona antes de realmente poder usá-la.
Posteriormente é feita a impressão 3D da prótese. “Fazemos pedacinho por pedacinho. Até o parafuso é impresso em 3D”, acrescenta Soares.
Em um primeiro momento, o foco é o desenvolvimento de membros superiores que fiquem tão bons quanto um membro real.
